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Prozessoptimierung am Hochofen

Im Rahmen des Standortverbesserungsprogramms AMBition setzen Mitarbeiter von ArcelorMittal Bremen Maßnahmen zur Prozessoptimierung an den Hochöfen um.

Nach Problemen am Hochofen 2 haben die Mitarbeiter sich intensiv mit dem Prozess des Hochofens auseinandergesetzt und daraus Maßnahmen erarbeitet.

Im Rahmen eines Gesamtprojektes wurden verschiedene Unterprojekte definiert. Dazu gehörten auch die Steuerung, technische Änderungen und die Methodik des Hochofens.

In der Zusammenarbeit mit Mitarbeitern von ArcelorMittal Gent sind wichtige Ideen eingeflossen, die ein wichtiger Bestandteil der Prozessoptimierung sind.

Ähnlich der Umsetzung in Gent war das Ziel, die Kohlverbrennung durch eine bessere Verteilung zu optimieren. Dies konnte erreicht werden, indem der Kohlestrom über eine Zwille auf zwei Kohlelanzen aufgeteilt wird.

Der Kohlestrom wird über einen Verteiler auf 32 gleich lange Leitungen verteilt und zu den Blasformen am Hochofen geführt.

Die Arbeit hat sich durch die Prozessoptimierung für die Mitarbeiter etwas geändert. Auch Sicherheits- und Gefährdungsbeurteilungen mussten neu bewertet werden.

Der offene Austausch und die Einbeziehung der Mitarbeiter vor Ort hat Spaß gemacht und zu einem sehr guten Ergebnis in der Prozessoptimierung geführt.

Auch in der Gießhalle am Hochofen 2 gab es Veränderungen. Die Wartezeit zwischen den Abstichen wurde deutlich verkürzt.

Der Hochofen 3 bei ArcelorMittal Bremen ist anders gebaut als der Hochofen 2. Dadurch sind am Hochofen 3 andere Randbedingungen zu berücksichtigen und neue Herausforderungen zu bewältigen.

Durch Schüttversuche soll die Durchgasung Schritt für Schritt optimiert werden. Auch hier wurde die Technik aus Gent übernommen und ein Simulationsprogramm eingeführt.